别被采购价误导，伺服压机如何降低长期生产总成本

  在很多生产型企业选择压装设备时，会认为伺服压机前期投入较多。而与传统液压压机、气动压机相比较时，伺服压机成本较高。

  伺服压机采购单价高于传统液压机和气动压机，前期投入较高，但长期使用成本较低。

  一、能耗成本

  液压压机电机需要持续运转，即使在保压、待机是电机也是保持工作状态，电能会转化为热能，需要配备冷却系统，增加了能耗。

  伺服压机只有在压装时电机才运转，待机时电机是静止状态，几乎没有空载损耗，保压阶段扭矩较小。在同吨位、同等连续大批量生产工况下，伺服压机有助于降低电能消耗，对于连续大批量生产的工厂来说，节约了成本。

  二、伺服压机采用力位移双闭环系统，降低不良率

  液压压机的压力位移不可控，压装深度、力值波动大，在精密压装工况下，存在虚压、压损工件的可能性，不良风险偏高，增加了成本，还需要人工来维护，不良品容易流入下一道工序，造成投诉。

  伺服压机采用力位移监控系统，压装全过程实时采集压力、位移数据，压力、速度、行程提前设置程序，数据异常时发出报警。压装稳定，减少不良品产生。对于在轴承、新能源零部件、密封压装场景，成本较高，减少不良品，节省了费用。

  三、结构简单，减少磨损

  液压压机需要定期更换密封圈、液压油、油管，油路结构存在渗漏风险，一旦发生渗漏会影响车间环境，漏油发生故障，需要花费时间维修。

  伺服压机没有液压油，运动部件少，机械磨损程度低，润滑周期长，备件品类少。故障概率更低，缩短停机维修时间，稳定运行成本。

  四、柔性化可编程，一机多用

  传统压机参数比较固定，遇到多种规格时，基本需要改动工装，在有些工况需要增加压机，同时增加了使用场地。

  伺服压机可以存储多套压装程序，在换产时只需调通预设程序，压力、行程、压装速度一键调用，提高生产效率，节约成本。

  五、自带压装曲线，实现生产过程可追溯

  传统压机依靠最终检测判定产品，没有压装过程。在出现质量问题时，难确定压装的那个环节，需要人工手动记录，增加了人工成本。新能源汽车行业对过程可追溯要求较高。

  伺服压机可以自动存储压装的力位移曲线、压力峰值、压入深度完整的数据，支持对接MES系统。不用人工记录，质量问题可追溯，减少质检。

  在选择传统压机和伺服压机时，只需简单的压装、无精度要求的，液压和气动压机更合适。还是需要选择适合的场景，对大批量精密压装、需要数据可追溯时，选择伺服压机。